媒體視點 | 一汽-大眾佛山分公司十年飛“粵”發展,按下數字化轉型“快進鍵”,實現降本增效

2021-08-25


每天上午8:30,一汽-大眾佛山分公司員工上班后,只要輕輕點擊總裝數字化平臺系統的相應按鈕,就能輕松找到前一天的坑包劃傷位置分布情況,便于及時進行分析改進。


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而在“云涂”系統平臺上,可以直觀地看到生產、質量、設備以及能源等核心信息,實時更新各能用設備的能耗數據,并將能耗異常數據推送給設備負責人。


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“云涂”平臺,讓生產可視化


自2005年起,獅山陸續引來本田、豐田、高木汽車、一汽-大眾等多家世界500強汽配企業到此投資,形成了經濟體量龐大的獅山汽車產業集群。其中,一汽-大眾佛山分公司面對新的機遇和挑戰,加快數字化、智能化轉型,并成立數字化團隊,三年來研發出80多個數字化項目,為建設全過程數字化工廠做鋪墊,為一汽-大眾及佛山制造業的數字化轉型打造樣板。


以“兩化”轉型
實現三升三降


“面對市場壓力、經營壓力,為了公司的可持續發展,我們必須從傳統的發展模式走向數字化的變革之路?!狈鹕绞衅囆袠I協會會長、一汽-大眾佛山分公司黨委書記、總經理王偉直言。


事實上,早在2019年,一汽-大眾佛山分公司便踏上了數字化智能化轉型之旅。不過,數字化轉型是全方位、多角度、全鏈條的變革創新過程,企業需要從中找到打通各個環節的關鍵節點,才能從整體上提升數字化能力。


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王偉正在仔細檢查車輛外觀


王偉認為,傳統汽車制造業背負著沉重的包袱,轉型不可能一蹴而就,但要勇于試錯,分類分析,找到企業實現全面數字化、智能化的最佳切入點。


一汽-大眾佛山分公司以庫房管理為切入點,把采購、訂單、到貨時間等數據納入系統進行分析,由原來每個車間單獨留存變成所有車間統一留存一套的模式,打造無人中心庫房,維修人員可通過大屏幕上的信息精準領取到所需備件,實現了1500萬元的庫存優化,3000平方米的面積優化,人效提升了50%。


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生產車間實現智能化、自動化


生產體系數字化是制造升級的必由之路。在這方面,一汽-大眾佛山分公司針對總裝車間坑、包、劃傷的缺陷種類多、信息零散、時間跨度長、問題分析記錄往往難以找到規律等問題,借助數字化平臺帶來的數據便利,研發出總裝數字化平臺系統。


“系統有的坑包劃傷地圖,只需要點擊相應的按鈕,相應時間段坑包劃傷的種類、歷史留存數據等一目了然?!笨傃b數字化平臺系統的開發者張旸介紹,有了它,分析人員再也不用翻找各種郵件或文件夾,坑包劃傷缺陷率從7%下降到目前的1%左右,每月各模塊信息查詢時間減少近100小時,問題分析效率相比以往提升近30%,助力車間全過程合格率提升近15%。


王偉介紹,向數字數、智能化轉型,他嘗到了甜頭?!半S著能耗、產品損耗、管理成本均有所下降,產品質量、管理效率、利潤明顯提升,這是提升企業競爭力的最核心條件?!蓖鮽ケ硎?。


成立團隊
按下轉型“快進鍵”


作為轉型升級的“嘗鮮者”,一汽-大眾佛山分公司每一步都是摸著石頭過河。


“在沒有太多預算、沒有專業人才等條件下,企業要轉戰數字化領域,怎么辦?”一汽-大眾佛山分公司生產維修工程師肖方挺回憶,2019年初,他與從各個車間挑選出來的80多位同事,成立數字化團隊,專門負責數字化轉型項目,自此,一汽-大眾佛山分公司按下了數字化轉型“快進鍵”。


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工藝智能調度系統,讓職工輕松操作更智能


那時,數字化團隊成員一下班就坐在一起培訓、學習、討論,把問題逐個攻破,常常忙到晚上12時才回家,第二天上午照常7時起床上班。


經過近9個月的積蓄,有了一定的知識儲備,數字化團隊開始躍躍欲試,首先瞄準的就是庫存管理的升級。成功之后,更是越干越有勁頭,數字化轉型項目一個接著一個。


其中,為了降低能耗,屬于涂裝二車間的4名成員利用1年業余時間,獨立自主開發了“云涂”駕駛艙平臺,通過對車間所有用能設備進行大數據提取、分析、對比,可以實現在后臺監管所有設備的運行情況,并將能耗異常數據推送給設備負責人進行改進,實現“可視化”生產。


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涂裝車間


“這是一汽-大眾在生產車間中的首創,可以足不出戶,對車間的運行一覽無余?!蓖垦b二車間負責人劉立東介紹,將能源使用情況轉換成數字化,一年內發現了21個關鍵的節能潛力點,節約能源費約416萬元。這一平臺已在一汽集團知識管理系統中進行推廣。


肖方挺介紹,自2019年至今,數字化團隊從80多人發展到100多人,研發的數字化轉型項目有80多個,而現在的團隊更加成熟,采用“1+N”模式,即按照項目類別,匹配相應的一名工程師和多名成員一起研究開發?!跋鄬?0年前,現在我們環保節能、省時省力、環境更舒適,這是數字化、智能化帶給我們的好處?!?/p>


亮點項目:企業上云
實現降本增效


“云涂”能源管理、中心庫房等都是企業在智慧降本增效方面的優秀實踐。這樣的平臺,一汽-大眾佛山分公司還有很多,覆蓋了從零件的籌措到物流、生產制造的全過程?!斑@樣一個點一個點串聯起來,就是一張網,而這張網既可以帶動企業自身,也能帶動行業上下游聯動,讓供應商、客戶有所獲益?!蓖鮽ケ硎?。


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“云涂”駕駛艙平臺,讓生產情況
產品質量、設備運行等可視化


亮點一:開啟員工
“云”搶單模式


一汽-大眾佛山分公司將滴滴打車的搶單、派單模式根據企業實際優化后,在行業內首創返修搶單系統。在車輛缺陷下線時,返修員工可以看到可供選擇的缺陷清單,并且根據自身所掌握的技能選擇將要返修的車輛,由原來的“人等車”模式,轉變成“人找車”模式。


搶單系統可以統計每名返修員工的工作負荷和返修工時,與員工獎金掛鉤,充分調動員工的工作積極性,實現資源最優化配置。自搶單系統上線以來,返修區域單車返修工時降低30%,返修通過時間減少1.2小時,員工多技能率提升33%。


亮點二:智慧物流
每年為企業節約5000萬成本


智慧物流從自動化、數字化、信息化和智慧化幾個層級分階段規劃,從RFID “ETC”自動入庫、“滴滴”式工藝車輛智能調度到超市2.0開始實施,再到無人叉車落地,最終實現人車物互聯互通。


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物流超市2.0運行場景圖


其中,物流超市2.0模式,是一汽-大眾首個落地實施成功運營的貨到人揀選超市,也是中國汽車行業落地的首個貨到人項目,適用于行業內的大部分企業,同時還具備三大亮點。一是從傳統的人揀貨模式升級為貨到人揀選,減少行走距離80%,揀選備貨效率提升20%,還實現0差錯備貨;二是智能化效率提升,空滿交換時間節約30%;三是實現密集化存儲,節約面積高達40%,整體效率提升了40%。


為了減少不必要的物流環節,智慧物流又上線最新的立體庫,以實現零件在廠內的高效存儲,取消外部庫房,項目預計可以每年節約5000萬的成本。


亮點三:“云涂”平臺
節約能源費416萬元


一汽-大眾佛山分公司涂裝車間每年能源費用約4000萬元,占佛山分公司能源費用的近50%。為了降低能耗,數字化團隊開發了“云涂”駕駛艙平臺,生產情況、產品質量、設備運行、能源消耗等核心信息均轉換成數據,足不出戶,便可對車間的運行一覽無余,了然于心。


同時,系統每日對采集的80萬條數據進行智能自動分析,每周自動地迭代最優的數據模型,并將能耗異常數據推送給設備負責人進行改進。不到一年時間,該系統就通過數據分析發現了21個關鍵的節能潛力點,節約能源費416萬元。


對話

記者:您認為,傳統制造業如何實現數字化智能化轉型?


王偉:汽車行業數字化智能化轉型呼聲由來已久,但不少企業受限于能力、成本等原因,一直處于“轉型是找死,不轉是等死”的發展困境。


其實,很多傳統制造業沒有技術底蘊,那么就要分類分析,制定轉型計劃,將整個生產過程劃分為多個子項目,在招聘人員時可以有意識往這個方向靠攏,也可以向我們一樣培養自己的團隊,然后找適合的最佳切入點,而不能為了數字化而數字化。


產業集群更像一個大團體,需要抱團尋找大家的共同點。比如說,我們企業發現了某一塊領域,開發之后對多數企業有好處,那么大家可以共同參與,共享成果,這樣就降低了轉型成本。


記者:推行數字化智能化建設,您覺得政府層面需要解決哪些問題?


王偉:我們先行先試,一是希望為上下游企業提供升級模板,二是我們也確實希望做數字化轉型的排頭兵,也有這個決心把這塊試驗田打造成樣板,希望政府可以構建數字化轉型的企業平臺,讓更多的企業可以分享、共享資源,我們也可以走出去,帶動周邊企業一起學習數字化轉型。


數字化轉型的根本是數字化人才,可以針對性提供專項的鼓勵政策,利用校園、研究院等高精尖人才指導企業做重難點轉型項目的落地,也可以為企業數字化轉型設定一些扶持政策,鼓勵數字化轉型應用場景落地。


記者:未來,將有哪些5G和數字化轉型升級方面的規劃設想?


王偉:未來,基于聯通“5G切片+AIoT+混合云”的融合能力與華為領先的5G創新技術和綜合解決方案支撐,一汽-大眾佛山分公司將持續聚焦“智能制造、智慧物流、綠色園區、智慧社區”四大場景,展開5G燈塔智慧工廠合作,共同探索5G、V2X、云計算、邊緣計算等技術與智能駕駛、智能制造的深度融合,以自身作為案例,引領汽車制造企業數字化轉型,打造汽車行業智能制造的示范標桿。

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